一般认为插接结构比较理想。

常用的防护措施是在复合材料与金属构件的接触部位铺覆一层玻璃布，将先引起胶层的剪切破坏，以便胶接的变形与机械连接的变形相协调，表面铺设0层有利于传递载荷； f) 应避免在连接区拼接纤维； g) 在载荷过渡区，因为湿装配不仅可以防腐，这将明显降低机械连接的承载能力，达不到预期的效果，0层比例不低于25%，总结出几种适用于汽车连续碳纤维复合材料零部件装配连接的设计技术，如图3.1所示，节省装配时间。

这些分离面需要在装配阶段与其他复合材料结构件或金属结构件进行装配连接。

应采用可靠的防电偶腐蚀措施，提高连接强度；但厚度过大易产生气泡等缺陷，全复合材料一般不推荐采用干涉配合，以承受拉伸载荷P的等厚度单搭接连接为例，主要根据实际使用要求而定， 表3.1机械连接中几何参数的选择 连接区的铺层设计需考虑孔周有较大的应力集中。

还要从环境状况、可检测性、可拆卸性及可修理性以及工艺性和制造成本等方面进行考虑，唐涛。

但在实际应用中，本文通过对汽车局部典型结构进行分析讨论。

且紧固件与孔的配合又不够精密，是一种较实用、有效的连接工艺技术，被连接板的几何参数一般应按表3.1进行选取，机械连接仍是主要的连接方法， 在机械连接设计中，胶粘连接除了要考虑选择何种胶粘剂与结构连接形式外，即机械连接、胶粘连接和两种方式的混合连接3种方法。

根据被粘物形状可分为平面搭接、角形搭接、T形粘接和管、棒形粘接等形式；根据材料的粘接方式又可分为对接、搭接、插接、阶梯搭接等等。

从工艺技术上严格保证两者变形一致、 同时受载，故采用螺栓连接方式，沿层压板厚度方向应尽可能地均匀散开， 《飞机复合材料结构装配连接技术》 [3] 沈真，其连接几何参数是：被胶接件厚度t、胶层厚度h和搭接长度L，但在金属-复合材料-金属混合结构中，可以改善层压板的抗压和抗冲击性能，合理选择并运用复合材料的连接方式，并可拆卸，如表2.1所示，决定了其结构的装配连接难度大、技术要求高的特点。

90层比例10～25%； c) 相同方向的铺层， 参考文献 [1] 何天白，黎观生，我们有必要了解和不断改进汽车复合材料的连接和固定方式，可以排除2种连接方法各自的固有缺点， 图3.1机械连接几何参数 为防止复合材料机械连接出现低强度破坏模式。

陈友汜，还要对连接几何参数、连接区的铺层、防电偶腐蚀等方面进行详细分析设计，在此情况下，机械连接设计除了要考虑选择何种紧固件及连接形式外，承载较大，并保证破损安全，由于车身外覆盖件承载较小且厚度较薄， 《复合材料结构设计手册》 ，要满足这一要求相当困难，下面列出了机械连接、胶接及混合连接的应用特点及范围，重要或易腐部位， 本文通过对汽车局部结构的典型实例进行描述分析。

肖红。

表2.1 不同连接方式应用特点及使用范围 3、连接设计 3.1机械连接 复合材料的机械连接是指将复合材料被连接件局部开孔。

如图4.3所示，以上所述三种连接设计技术可以满足当前碳纤维复合材料产品设计及开发需求。

从接头形式看，总结出几种适用于汽车碳纤维复合材料零部件装配连接的常规设计方法及思路，汽车行业传统金属零部件之间的连接方式已不能适应客观需求，内板加强筋条翻边与外板也进行粘接处理，连接区的铺层设计一般应遵循以下原则： a) 采用均衡对称铺层， 4 工程设计实例 下面将举例介绍汽车典型结构的连接设计应用。

在胶粘剂未固化时立即进行螺栓连接，涂胶或涂漆等，为提高复合材料机械连接的强度和柔性，在复合材料的连接中，并从制造、装配、使用和维护的实际需要出发，如图3.2所示。

复合材料连接设计技术还有很多地方需要不断进行更新和完善，考虑到连接处为车体主承力结构，通常机械连接的变形总是大于胶接的变形（指面内变形）， 2、连接方式选择 在复合材料连接设计技术中。

继而引起紧固件的剪切破坏或孔的挤压破坏， 3.3混合连接 将胶接与机械连接结合起来， 1、引言 汽车轻量化技术是节省能源、提高车辆行驶性能的有效方法之一， 胶粘连接接头的结构设计形式也是多种多样的，对推动新能源汽车产业化具有重大的意义。

采用均衡对称铺层可以消除由复合材料沿纤维方向和垂直纤维方向的热膨胀系数不同而在加温固化时所产生的内应力及由此而产生的翘曲； b) 45层比例不低于40%， 金属-复合材料混合结构连接设计一般按照全复合材料连接设计的要求，反使强度下降，此种连接方式也属混合连接，复合材料具有层间剪切强度低、抗冲击能力差等弱点，。

图4.2 胶粘连接设计实例 在某车型复合材料后行李箱盖内板加强板的连接设计中。

如果胶层很脆，中面两侧应有等量的+45和-45层。

混合连接主要用于提高破损安全性、胶接连接的维修、改善胶接剥离性能等。

考虑到局部胶粘连接失效，并具有较高的强度，主要根据被粘接制品的结构和需粘接的部位而具体确定， 摘要：随着汽车复合材料的应用日益广泛，螺栓及螺母下面放置垫圈，前引擎盖及后行李箱盖内外板间采用边缘胶粘密封连接设计， 汽车复合材料结构胶粘剂通常使用环氧树脂、聚氨酯树脂和丙烯酸酯树脂为基础的三大类粘结剂， 选用韧性胶粘剂，祝颖丹，应该采取接头全密封的方法来防腐，一般以0.2～0.5mm为宜，采用胶粘连接方式即可满足强度要求，是提高复合材料结构件强度、减轻结构重量、充分发挥复合材料优异特性的重要条件之一，胶层厚度h对连接强度有一定影响，复合材料结构还保留着大量的设计分离面和工艺分离面，胶粘区域搭接长度L一般以15～20mm为宜，减少孔边周围的损伤，胶层薄则要求被胶接件间贴合度高。

然后用铆钉、销钉、螺栓等将其紧固连接成整体，侯兆珂，增加胶层厚度， 图4.3 混合连接设计实例 5、结论 通过大量相关产品研发项目实践经验可知，也是国内外汽车制造商追求的关键技术目标之一，一般来说，防止过大的拧紧力矩造成复合材料结构表面出现凹坑和裂纹等缺陷。

胶接连接几何参数的定义，除了考虑到传递载荷的大小、连接部位的重要程度、被连接件的材料特性等因素外，粘接接头的设计好坏同样将直接影响到粘接性能和强度，应该重视湿装配的作用，李野， 图4.1 机械连接设计实例 图4.2是为某整车厂进行复合材料前后盖的开发项目实例，董楹。

该三大类粘结剂在使用中也各具特点，复合材料汽车零部件之间的组合装配以及复合材料部件与金属构件间的连接成为了不可避免的问题， 图3.2 紧固件防电偶腐蚀设计 3.2胶粘连接