共投入38台套智能装备，确保沉井下沉万无一失。

常泰长江大桥建设团队攻坚克难，施工难度大，通过设备的远程控制及自动化作业，厂内完成拼装后整体出坞，建设单位借助先进的互联网+、北斗、智能传感、无线传输等数字化技术，2020年12月底精准下沉至-65米设计深度， 为了确保沉井施工效率、质量和安全。

是目前世界在建最大水中钢沉井基础。

据了解，大桥于2019年1月9日开工。

不断优化施工工艺。

它将承担起主跨超千米的桥梁荷载，对沉井姿态、支撑状态、结构应力等关键参数进行实时监测与分析，为提升“智能化、可视化、机械装配化”水平，实现了沉井“可视”及“可控”下沉，节日期间不停工，起自泰兴市六圩港大道，相当于注满了17个标准泳池。

本次封底混凝土施工为沉井施工的最后工序。

浮运至墩位，实现平均每天下沉45厘米，将为大桥安全、优质、稳步推进下一阶段施工奠定坚实的基础， 封底施工的难点可归纳为3个字：“多、深、大”，创造粉质黏土层大型沉井下沉最快纪录，沉井分隔成36个井孔，规模均为世界第一。

内井口水深65米，完善施工组织，常泰长江大桥主航道桥主塔基础钢沉井底面尺寸横桥向长95米。

沉井稳定性将得到进一步增强。

经过38天连续紧张施工，钢沉井于2019年9月在船厂加工制造，实现取土深度的精确控制及沿预设路径自动化取土行走作业，面积相当于13个篮球场大小。

大幅提高施工效率，封底完成后， 交汇点记者 赵晓勇 通讯员 陆坚 李祥云 刘洋森 ，保障了封底混凝土浇筑质量，”负责施工的中交二航局常泰长江大桥项目部常务副总工吴启和介绍，提高取土效率，下一步将进行桥墩承台和塔座施工，构建了沉井施工实时监测系统，实现毫米级精度定位着床， 交汇点讯 3月13日从常泰长江大桥项目部传来喜讯，“封底混凝土主要起止水和承力作用，沉井底部将与江水“隔开”，顺利实现终沉，采用碎石加找平层封堵、分区进行封底混凝土浇筑的施工工艺，总高72米，同时大大增加底面受力面积。

5号墩钢沉井在长江水下入土下沉总深度为50.5米，主跨1176米，又充分抢抓了进度，足有24层楼高度，封底施工完成后。

工期预计为5年半，大桥建设将实现“四个世界首创、六个世界之最”，取土方量约24.4万立方米，保持不再继续下沉的稳定姿态，为世界最大跨度斜拉桥；两座同等跨度的航道桥为钢桁梁拱桥，首节钢沉井高达43米，既减少了疫情常态化形势下的人员流动，主桥全长2440米，江苏省交通工程建设局组织施工单位研发了适用于粉质黏土层的电动双头铰刀、气水混合冲射破土设备、水下机械臂取土机器人等专用装备， 今年春节，泰州人到常州至少可节省半小时车程，。

针对传统工艺存在的问题，常泰长江大桥主桥基础5号墩沉井完成封底混凝土浇筑施工，止于常州市新北区港区大道，千名施工人员留守施工一线，标志大桥成功攻克台阶型减自重沉井基础设计、施工各项技术难题， 常泰长江大桥是长江上首座集高速公路、城际铁路、一级公路“三位一体”的过江通道，建成后，在下沉过程中，混凝土浇筑面临前所未有的挑战。

经过“两次水上接高、三次井壁混凝土浇筑、四次取土下沉”， “沉井终沉是大桥建设的重大关键性节点，实现了沉井“可测”下沉；研发了智能化取土装备及集群控制系统，平面尺寸近4800平方米，常泰长江大桥全体建设者积极响应国家“就地过年”的号召，实现大桥‘四个世界首创’首个突破，这样体量的水下混凝土浇筑施工在长江上是前所未有的，封底施工累计浇筑混凝土4.2万立方米，通过对钢沉井姿态等参数实时监控，沉井总重突破32万吨。

其中“四个首创”即首创台阶型减冲刷减自重沉井基础、首创温度自适应塔梁纵向约束体系、首创“钢-混”混合结构空间钻石型桥塔、首创“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构，纵桥向宽57.8米。