3月15日10时30分，随着现场热烈的掌声，重达1000余吨并带有绝缘的H2603船3#液罐顺利完成移位工作，液罐的绝缘并未受到任何破坏，没有新增任何工装设备，也是国内首次使用模块运输装置完成84K VLGC带绝缘液罐整体移位，标志着江南造船已经突破VLGC船液罐异地总组，绝缘完工后整体移位的关键技术。

84K VLGC其液罐的总组和绝缘敷设工作需要在专门风雨棚内完成。前期该系列均位于公司船坞区域建造，即船体位于船坞搭载，液罐在某平台风雨棚内完工后再通过龙门吊将其整体吊装。因公司计划调整，H2603等后续船将在船坞内进行建造，但由于风雨棚搭设成本高，平台场地资源有限，而当前船坞区域的生产负荷满足其液罐的总组需求，故催生了液罐带绝缘整体移位的方案。

84K VLGC船液罐异地总组与绝缘敷设、整体移位的设想由生产管理部提出，并得到了公司有关领导和搭载一部的大力支持。按照公司统一部署，由大件驳运、吊装技术创新工作室具体负责该项工作的策划及实施。

大件驳运、吊装技术创新工作室于2015年5月18日正式成立，整合了生产管理部、江南研究院、安环保卫部、搭载一部相关方面的优质资源，投入重大件驳运、吊装的工法设计及现场施工的工作。“敏于观察，勤于思考，善于综合，用于创新”是其核心工作理念。自成立以来，已经顺利完成了超过500多项重大件移位、吊装工作，屡创第一成绩，且安全无失误，在行业位居领先梯队。

在方案设计初期，以生产管理部工法策划室、搭载一部起运作业区为主的工作室成员进行了多次详细的液罐移位方案讨论会，通过图纸模拟布车、软件计算分析等措施，制定了基本方案；液罐总组完工后，工作室还多次组织技术专员现场实地勘察液罐底部鞍座位置，并对方案进行了优化，调整了部车位置，进一步增加了车身受力点，使车身在驳运过程中达到受力平衡。

3月15日0点30分，液罐整体顶升成功，每台模块运输装置的受力均在170吨至180吨以内、液罐绝缘未出现任何损坏，且罐体保持了一个良好的水平度。6点30分，工作室成员协同相关部门对现场进行最后的车况检查、数据调整和移位安全确认。8点58分，8台模块运输装置承载着这个1000余吨的庞然大物缓缓驶出平台。前期充分的准备工作保证了整个驳运过程的顺利进行，1.5小时后到达平台指定吊装地点，与液罐吊装进舱井然有序衔接，也标志着84K VLGC带绝缘液罐整体移位圆满成功。